РД 153-34.1-17.461-00 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, НАПЛАВОК И ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ,ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТЕ ОБЪЕКТОВ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«ЕДИНЫЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ РОССИИ»
(РАО «ЕЭС РОССИИ»)

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, НАПЛАВОК И ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ,ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТЕ ОБЪЕКТОВ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

РД 153-34.1-17.461-00

Москва, 2000 г.

АВТОРСКИЙ КОЛЛЕКТИВ:

В.В. Гусев, Ю.В. Котов, Л.А. Соколова, Н.А. Хапонен

УТВЕРЖДЕНО: РАО «ЕЭС России»

Первый заместитель начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П. Берсенев

СОГЛАСОВАНО: Государственный Комитет за безопасным ведением по надзору работ в промышленности (письмо № 12-06/77 от 28.01.00)

Начальник Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями B.C. Котельников

Срок ввода в действие с 01.04.2000 г.

Содержание

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К СПЕЦИАЛИСТАМ, ЗАНЯТЫМ НА РАБОТАХ ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ 3. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ КОНТРОЛЯ 3.1. Дефектоскопические материалы. 3.2. Аппаратура и вспомогательные устройства 3.3. Контрольные образцы 4. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ 4.1 .Изучение технологических карт контроля 4.2. Визуальный осмотр контролируемого участка 4.3. Приготовление дефектоскопических материалов: 4.4. Проверка дефектоскопических материалов на их пригодность проводится: 4.5. Подготовка рабочего места для проведения контроля 4.6. Подготовка поверхности контролируемого объекта 5. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ 5.1. Нанесение индикаторного пенетранта 5.2. Удаление индикаторного пенетранта. 5.3. Нанесение и сушка проявителя. 5.4. Осмотр контролируемой поверхности. 5.5. Разбраковка контролируемой поверхности 5.6. Окончательная очистка объекта после контроля 6. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 7. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ Приложение 1 (обязательное) ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ НАБОРЫ ДЛЯ I, II, III КЛАССОВ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНЫХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ Приложение 2 (справочное) ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ, ОЧИСТИТЕЛЕЙ, ПРОЯВИТЕЛЕЙ Приложение 3 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Приложение 4 (рекомендуемое) ПРИМЕНЕНИЕ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ НАБОРОВ В АЭРОЗОЛЬНЫХ УПАКОВКАХ Приложение 5 (справочное) НОРМЫ ОРИЕНТИРОВОЧНОГО РАСХОДА ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ Приложение 6 (рекомендуемое) ОБЛУЧАТЕЛИ УЛЬТРАФИОЛЕТОВЫЕ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ КОНТРОЛЕ ЛЮМИНЕСЦЕНТНЫМ МЕТОДОМ Приложение 7 (справочное) ГРАФИКИ КРИВЫХ ПО ОСВЕЩЕННОСТИ Приложение 8 (рекомендуемое) ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ Приложение 9 (рекомендуемое) ПАСПОРТ на контрольный образец № Приложение 10 (рекомендуемое) ФОРМА №1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Приложение 11 (справочное) ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩИХ МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЯХ Приложение 12 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ КОТЛОВ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В ПРОЦЕССЕ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ (РД 2730.940.103-92) Приложение 13 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ РД 3415.027-93 (РТМ-1с-93) Приложение 14 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЦИОНАРНЫХ ПАРОВЫХ, ГАЗОВЫХ И ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ТУРБИН В ПРОЦЕССЕ МОНТАЖА, РЕМОНТА И ЭКСПЛУАТАЦИИ (РД 24.020.11-93) Приложение 15 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ Приложение 16 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ (ПБ 10-115-96) Приложение 17 (обязательное) НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СОСУДОВ, АППАРАТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И ДРУГОЙ ПРОДУКЦИИ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПОДВЕДОМСТВЕННОЙ ГОСГОРТЕХНАДЗОРУ (ОСТ 26-5-88) Приложение 18 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ (ИНСТРУКЦИЯ 108.27.00.01-87) Приложение 19 (рекомендуемое) ФОРМА ЖУРНАЛА КОНТРОЛЯ Приложение 20 (рекомендуемое) ФОРМА «ЗАКЛЮЧЕНИЯ» №1 Приложение 21 (справочное) УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОБНАРУЖЕННЫХ ДЕФЕКТОВ ПРИ ОФОРМЛЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Приложение 22 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, КОТОРЫЕ ИСПОЛЬЗОВАНЫ В НАСТОЯЩИХ МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЯХ

Настоящие Методические указания регламентируют проведение капиллярного контроля сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования.

Документ устанавливает требования к персоналу, проводящему контроль, порядок выбора режима и чувствительности, последовательность выполнения подготовительных работ, требования к аппаратуре и материалам, технологии контроля, правилам оформления результатов и безопасности выполнения работ.

Документ разработай в соответствии с ГОСТ 18442-80.

1.1 Капиллярные методы контроля сварных соединений, наплавок и основного металла объектов энергетического оборудования, предназначены для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и других несплошностей.

1.2 Выявление неглубоких дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется.

1.3. В зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявленных единичных трещин установлены следующие классы чувствительности, указанные в табл. 1.1.

Таблица 1.1

КЛАСС ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ	ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КОНТРОЛЯ (ШИРИНА РАСКРЫТИЯ), МКМ
I	Менее 1
II	От 1 до 10
III	От 10 до 100
IV	От 100 до 500
Технологический	Не нормируется

1.4. При отсутствии в НТД требований, предъявляемых по чувствительности при проведении контроля, капиллярную дефектоскопию рекомендовано проводить по II классу.

1.5. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

1.6. Капиллярными методами возможно проведение контроля на объектах любых размеров и форм, изготовленных из непористых ферромагнитных и немагнитных материалов.

1.7 Необходимыми условиями для проведения капиллярного контроля являются: наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного освещения или ультрафиолетового облучения; уровни температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности; достаточность времени для проведения контроля. В случае невозможности выполнения этих требований, применяются другие методы контроля.

1.8 Настоящий Документ устанавливает технологию проведения капиллярного контроля при температуре окружающего воздуха от -40°С до +40°С к относительной влажности воздуха не более 90%. Температура контролируемой поверхности не должна превышать +40°С. В конкретных условиях температурный режим контроля регламентируется выбранным набором дефектоскопических материалов.

1.9 Выбор капиллярного метода контроля и набора дефектоскопических материалов определяется уровнем требуемой чувствительности, коррозионной стойкости материала контролируемого объекта, надежностью выявления дефектов, экономичностью и технологичностью.

1.10 Номенклатура объектов, подлежащих контролю, класс чувствительности, объем и периодичность контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация в соответствии с действующей нормативной документацией.

1.11 Оценка качества по результатам контроля должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации (стандартам, техническим условиям, конструкторской документации, настоящих Методических указаний и т.п.).

1.12 Контролю капиллярными методами подлежат поверхности объектов, принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации на визуальный метод контроля.

1.13 При проведении контроля несколькими методами на одном объекте капиллярная дефектоскопия выполняется до ультразвукового и магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию и очистке полостей несплошностей в соответствии с требованиями настоящих Методических указаний.

1.14 Капиллярный контроль может проводиться в случае арбитражного контроля сомнительных мест, вызванных наличием индикаций, выявленных магнитопорошковой дефектоскопией.

Контроль крупногабаритных изделий следует проводить последовательно, по участкам:

1.15 Для цилиндрических и шаровых объектов протяженность контролируемого участка должна выбираться в зависимости от диаметра изделия:

- не более 700 мм - для изделий диаметром менее 1000 мм; не более 1000 мм - для изделий диаметром более 1000 мм,

- Для продольных участков длина контролируемого участка - 1000 мм.

- Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6 - 0,8 м².

1.16 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть R_z< 20 мкм (R_A < 5,0 мкм) по ГОСТ 2789.

Допускается шероховатость поверхности R_z < 40 мкм (R_A < 10 мкм) при условии отсутствия при контроле светящегося или окрашенного фона.

1.17. В сварных соединениях подлежат контролю металл шва, зона сплавления и зона термического влияния.

В случае, если в соответствующей НТД или ПТД нет указания по ширине контролируемой зоны основного металла, контролируемые и оцениваемые по нормам для сварных соединений участки основного металла в обе стороны от шва составляют:

1.17.1. Для стыковых сварных соединений, выполненные дуговой сваркой, не менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых объектов до 5 мм включительно; не менее номинальной толщины свариваемых объектов при номинальной толщине свариваемых объектов от 5 до 20 мм включительно; не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых объектов свыше 20 мм.

Для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений и вварки труб в трубные доски, выполненные дуговой сваркой, не менее 3 мм независимо от толщины. Для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой - 50 мм независимо от толщины свариваемых объектов.

1.17.2 В сварных соединениях объектов различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их поминальной толщины.

Ширина контролируемых участков основного металла по п. 1.17.1 и 1.17.2 устанавливается от плоскости разделки свариваемых деталей.

1.18. Сдаточный капиллярный контроль проводят после окончательной термообработки сварного соединения, если таковая предусмотрена технологическим процессом.

1.19. Требования представителей служб контроля по созданию необходимых условий для выполнения работ по контролю являются обязательными для администрации (предприятия), представляющей объекты на контроль.

2.1. К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются специалисты I, II и III уровней квалификации, аттестованные в соответствии с требованиями " Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля ", утвержденные Госгортехнадзором России 18.08.92 г. с Изменениями №1 от 14.07.95г.

К проведению оценки качества проконтролированного объекта, допускаются специалисты II и III уровней квалификации.

3.1. Дефектоскопические материалы.

3.1.1 Дефектоскопические материалы выбираются в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля в зависимости от его состояния и условий проведения контроля.

3.1.2 Конкретный набор материалов для проведения контроля по установленному классу чувствительности выбирает организация, выполняющая капиллярный контроль, согласно п.п. 3.1.5 - 3.1.6 .

3.1.3 Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, в которые входят: индикаторный пенетрант (И), очиститель (М) объекта контроля от пенетранта, проявитель (П) индикаторного следа дефекта.

3.1.3.1. Индикаторные пенетранты по светоколлористическим признакам подразделяются на типы:

- люминесцентные пенетранты, содержащие примеси, которые люминесцируют под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения (УФ - излучения);

- цветные (красящие) пенетранты, содержащие краситель (обычно красный), характерный цветовой тон которого можно наблюдать в видимом излучении.

3.1.3.2. Очистители поверхности изделии от пенетранта предназначены для удаления индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем, или водой.

3.1.3.3. Проявители подразделяются на два основных типа:

- порошкообразные проявители, состоящие из сухих белых адсорбирующих порошков (тальк, окись магния и т.д.);

- жидкие проявители или суспензии порошка в жидком летучем или слаболетучем носителе, часто на водной основе.

3.1.4 Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемого объекта.

3.1.5 Дефектоскопические материалы для проведения контроля, скомплектованные в наборы совместимых материалов, приведены в таблице п. 1.1 Приложение 1(обязательное). Технология их приготовления изложена в Приложении 2 (справочное).

3.1.6. Для применения других наборов дефектоскопических материалов требуется разрешение РАО «ЕЭС России»,

3.1.7. Дефектоскопические материалы перед употреблением проверяются на соответствие ГОСТу или ТУ Приложение 3 (справочное) по сопроводительной документации (этикетки, упаковочные листы).

3.1.8. Проверка пригодности дефектоскопических материалов проводится на контрольных образцах, соответствующих требованиям п. 3.3. Класс чувствительности контрольных образцов должен соответствовать классу чувствительности проверяемых наборов.

3.1.8.1. Периодичность проверки наборов:

- самостоятельно приготовленные наборы проверяются после их приготовления, а затем не реже одного раза в неделю;

- наборы, поставляемые НПО ЦНИИТМАШ в готовом виде (Приложение 1, табл. п. 1.1.), проверяются при входном контроле, затем не реже 1 раза в месяц, при соблюдении условий их хранения, согласно требованиям сопроводительной документации на эти наборы;

- дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках проверяются один раз только перед их использованием.

3.1.8.2. Пригодность дефектоскопических материалов при истечении срока годности проверяется на выявляющую способность по контрольным образцам согласно п. 3.1.8, а дальнейшая периодичность согласно п. 3.1.8.1.

3.1.8.3. При проверке чувствительности дефектоскопических наборов возможны случаи неудовлетворительной выявляемости дефектов на "рабочем" образце, вызванные длительностью его использования или плохой очисткой. В этом случае необходимо провести вторичную проверку этого набора на втором, арбитражном, т.е. "контрольном" образце этого же класса чувствительности. При подтверждении неудовлетворительных результатов по второму "контрольному" образцу, дефектоскопические материалы изымаются из употребления и бракуются.

3.1.9. Дефектоскопические материалы хранятся в соответствии с требованиями действующих стандартов или технических условий.

3.1.10. Наборы дефектоскопических материалов хранятся в соответствии с требованиями на материалы их составляющие.

3.1.11. Дефектоскопические материала (индикаторные пенетранты и проявители) следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или в защищенном от света месте.

3.1.12. Аэрозольные упаковки хранятся в вертикальном положении и в соответствии с указаниями в документации по их использованию.

- Применение дефектоскопических материалов в аэрозольных упаковках (в случае отсутствия инструкции по их эксплуатации), проводится согласно Приложению 4(рекомендуемое), их чувствительность проверяется на контрольных образцах, согласно п. 3.1.8.(3.1.8.1; 3.1.8.2; 3.1.8.3).

- Нормы расхода дефектоскопических материалов указаны в Приложении 5 (справочное).

3.2. Аппаратура и вспомогательные устройства

3.2.1. Для обработки мелких и средних объектов контроля при обезжиривании с применением бензина, ацетона и нанесения индикаторного пенетранта можно использовать вытяжные шкафы типа Ш1В, Ш2В, Ш3В (МРТУ 10-1-107).

3.2.2. При контроле крупногабаритных объектов в закрытых помещениях рекомендуется применять зонты с вытяжной вентиляцией, расположенные над объектами контроля; возможно использовать ванны, оборудованные бортовыми отсосами.

3.2.3. При люминесцентном контроле применяются:

- стационарные, передвижные и переносные ультрафиолетовые облучатели.

- Технические требования и требования безопасности при работе с ними даны в Приложении 6 (обязательное).

3.2.4. При цветном контроле для общего освещения рекомендуется использовать люминесцентные лампы типов ЛД, ЛДЦ ТУ 16-535-782 или лампы накаливания в матовых колбах. При использовании обычных ламп световой поток перекрывается матовым стеклом. Переноски с лампой накаливания желательно применять в матовых колбах или экранировать светонепроницаемыми, взрывобезопасными и пожаробезопасными экранами часть лампы обращенной к контролеру. Переносные лампы для местного освещения должны быть напряжением не более 12В.

3.2.5. Для контроля освещенности и облученности (ГОСТ 18442-80) используются фотоэлектрический люксметр общего назначения типа Ю-16 или Ю-116 по ГОСТ 14841.

При отсутствии указанных приборов при цветном контроле допускается определение освещенности ни поверхности объекта контроля по графическим кривым Приложения 7 (справочное), исходя из конкретных условий контроля.

Ультрафиолетовую облученность при люминесцентном контроле возможно определять по схеме приведенной в ГОСТ 18442-80, (Приложение 3, 4 указанного ГОСТа) или специализированными приборами.

3.2.6 При нанесении индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность возможно использовать краскораспылители или переносные окрасочные агрегаты. При применении «кистьевого» способа нанесения: для индикаторной жидкости применяются жесткие кисти (ГОСТ 10597); для проявителя - мягкие кисти (ГОСТ 10597),

3.2.7. Для очистки контрольных образцов и предварительной очистки мелких объектов контроля рекомендуется использовать ультразвуковые ванны типа УЗВ 15М. УЗВ 16М и другие, комплектуемые генератором типа УЗГ-2-10 (ТУ 25-03-842).

3.2.8. Для общего осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы 2 - 7 краткого увеличения. Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров можно использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением, а также бинокулярные микроскопы,

3.2.9. В процессе контроля используются обтирочные неворсистые и хорошо впитывающие влагу ткани типа хлопчатобумажной бязевой группы (ГОСТ 11680).

3.2.10. Мелки или специальные карандаши (например, «Dixon Best Red - 349», Colorbrite silver-2101») используются для отметки дефектных мест.

3.2.11. Для хранения дефектоскопических материалов используются металлические шкафы.

3.2.12. Для подогрева воздуха применяются калорифер, фен и другие устройства.

3.2.13. Для отсчета технологического времени используются любые часы.

3.2.14. Для определения шероховатости контролируемой поверхности можно использовать комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789 или определить по «Методике опенки шероховатости и волнистости поверхности...» ГНЦ НПО ЦНИИТМАШ. Эта «Методика» применяется при наличии типового ультразвукового дефектоскопа и датчика ДШВ.

3.3. Контрольные образцы

3.3.1. Контрольные образцы применяются для проверки чувствительности дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием. Характеристики контрольных образцов и способы их изготовления приведены в Приложении 8 (рекомендуемое).

3.3.2. На контрольных образцах, обработанных цветными дефектоскопическими наборами запрещается проверять чувствительность люминесцентных комплектов.

3.3.3. Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической поверке.

3.3.4. Контрольные образцы должны иметь тупиковые дефекты типа трещин с раскрытиями соответствующих классов чувствительности.

3.3.5. При контроле для каждого класса чувствительности необходимо иметь два контрольных образца: «рабочий» для проверки материалов и «арбитражный» для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на «рабочем» образце.

3.3.6. На каждый контрольный образец должен быть паспорт с фотографией картины дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль. Форма паспорта на контрольный образец приведена в Приложении 9 (рекомендуемое). Содержание паспорта - обязательно. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.

3.3.7. Очистка контрольных образцов после их использования проводится в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией. Возможная их очистка путем 5 - 6 часовой выдержки в ацетоне или промывкой в ацетоне в течение часа при ультразвуковом воздействии в режиме кавитации с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры, не приводящей к окислению металла.

3.3.8. Контрольные образцы, не соответствующие паспортным данным, изымаются из обращения и заменяются на новые соответствующего класса чувствительности. Изъятие их оформляется «Протоколом» или другим аналогичным документом организацией, проводящей переаттестацию образцов.