ГОСТ 5762-74* ЗАДВИЖКИ НА УСЛОВНОЕ ДАВЛЕНИЕ Pу 25 МПа (250 кгс/см2) ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСУДАРТСВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАДВИЖКИ НА УСЛОВНОЕ ДАВЛЕНИЕ P_у£25 МПа (250 кгс/см²)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 5762-74

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРТСВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАДВИЖКИ НА УСЛОВНОЕ ДАВЛЕНИЕ Pу£25 МПа (250 кгс/см2) Общие технические условия QatevaivesPnom£ 25 MPa (250 kgf/sq×cm). General technical requirements

ГОСТ 5762-74

Дата введения 01.01.75

Настоящий стандарт распространяется на промышленную трубопроводную арматуру - задвижки общепромышленного назначения на условное давление Р_у £ 25 МПа (250 кгс/см²), изготовляемые для нужд народного хозяйства, а также для экспорта.

Стандарт не распространяется на футерованные задвижки и задвижки для вакуума ниже 10^-3 мм рт. ст.

Дополнительные требования для экспорта, в том числе в страны с тропическим климатом, - по ГОСТ 26304-84.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.1. Задвижки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий на конкретные задвижки по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

1.2. Комплектующие изделия (приводы, отдельные узлы и детали) должны подвергаться выборочному входному контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

1.3. Рабочее положение задвижек и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в технических условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретные задвижки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4, 5).

1.4. Закрытие задвижек при ручном управлении должно производиться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.

1.2 - 1.4 (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

1.5. Основные параметры - по ГОСТ 9698-86.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.6. Условные, пробные и рабочие давления - по ГОСТ 356-80.

1.7. Строительные длины - по ГОСТ 3706-83 и (или) по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.8а. Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев - по ГОСТ 12815-80 и (или) по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

1.8. Муфтовые концы - по ГОСТ 6527-68.

Концы под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.9. Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек на каждые 100 мм диаметра не должно превышать величин, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Размеры в мм

Ру		Dy	Отклонение от параллельности
МПа	(кгс/см2)
До 1,6 вкл.	(16)	До 200 вкл.	0,20
		Св. 200
2,5 и 4,0	(25 и 40)	Все размеры	0,20
6,4 и св.	(64)	До 200 вкл.	0,10
		Св. 200	0,15

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Оси резьб в муфтах задвижек должны составлять угол 180°, предельное отклонение - не более 2°.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.11. Предельные отклонения на размер "под ключ" для необработанных шестигранных поверхностей отлитых в землю или кокиль деталей не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

Размер "под ключ" в мм

Номинальные размеры	От 19 до 30	От 32 до 50	От 55 до 60	От 70 до 105
Предельные отклонения	-1,3	-2,0	-2,4	-2,8

1.12. Неуказанные в конструкторской документации формы и расположения обработанных поверхностей должны ограничиваться полем допуска на размер или расстояние между поверхностями.

Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать по ГОСТ 8908-81.

Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, - по классу "очень грубый" ГОСТ 25670-83.

При отсутствии на чертеже указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой они должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента.

1.13. Штампованные поковки - по ГОСТ 7505-89.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

1.14. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7H, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.

На резьбовых втулках, заготовки для которых изготавливаются литьем на последних витках ходовых резьб, выполненных по классу точности В, допускается не более трех раковин размером и глубиной не более 3 мм.

На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6H, и трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

1.15. По заказу потребителей допускается изготовление присоединительных фланцев без отверстий под болты и шпильки.

1.16. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг. Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.

1.17. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации.

1.16; 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 5).

1.18. Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей.

При невозможности определения твердости без повреждения рабочих поверхностей допускается производить проверку на образце-свидетеле из того же материала. Образцы-свидетели должны термически обрабатываться одновременно с деталями и помещаться в печь в равных условиях.

Контроль твердости - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.19. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей - по ГОСТ 9.302-88.

1.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.

Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.21. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна войти в гнездо не более чем на 30 % своей высоты.

1.22. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через прокладочные и сальниковые соединения не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.22а. Требования по герметичности в затворе, а также верхнего уплотнения (при его наличии) должны быть указаны в технических условиях на конкретные задвижки.

Задвижки должны обеспечивать установленную техническими условиями герметичность в диапазоне давлений от рабочего (Р_р) до условного давления (Р_у).

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

1.23. В собранных задвижках шпильки должны быть завернуты до упора, концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.24. (Исключен, Изм. № 5).

1.25. Показатели надежности, критерии отказа и предельного состояния должны быть указаны в технических условиях на конкретные задвижки.

1.26. Задвижки, отгружаемые в один адрес по одному товаросопроводительному документу, должны сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601-68, содержащей:

паспорт;

техническое описание и инструкцию по эксплуатации.

В комплект задвижек с электроприводом должны входить паспорт, техническое описание и инструкция по эксплуатации на электропривод.

По требованию заказчика предприятие-изготовитель обеспечивает эксплуатационной документацией в необходимом количестве. Запрещается эксплуатация задвижек при отсутствии эксплуатационной документации.

1.25; 1.26. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2а.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063-81.

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

2.1. Для проверки соответствия задвижек требованиям настоящего стандарта устанавливаются следующие виды испытаний по ГОСТ 16504-81:

приемо-сдаточные;

периодические;

типовые.

2.2. Приемо-сдаточным испытаниям должны подвергаться задвижки до окраски в объеме, указанном в технических условиях на конкретное изделие. Задвижки подвергают внешнему осмотру и следующим испытаниям:

на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;

на герметичность затвора: сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения (если требование его герметичности оговорено в технических условиях на конкретные задвижки);

на вакуумную плотность: затвора, мест соединений и материала по отношению к внешней среде, если требования по вакуумной плотности оговорены в технических условиях на конкретные задвижки.

При окраске задвижек снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемо-сдаточные испытания допускается проводить после окраски.

2.3. Периодическим испытаниям должны подвергаться задвижки не реже одного раза в три года. Объем выборки и контролируемые показатели - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Допускается подтверждение показателей надежности по результатам подконтрольной эксплуатации или по результатам сбора информации об эксплуатационной надежности задвижек.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

2.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления задвижек, если эти изменения могут повлиять на их технические характеристики и работоспособность изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.5. Сбор информации, подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием (организацией).